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水泥砂浆楼地面三大质量问题防治
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水泥砂浆楼地面是一种常见而古老的工艺做法,经济实用。特别在南水北调移民安置工程、新农村建设工程、危房改造工程、经济适用房、廉租房等民生工程中大量使用。但由于施工不良,易产生裂缝、空鼓、起砂,严重影响观感质量和正常使用,住户投诉屡见不鲜,因此必须消除此类质量通病,确保房屋使用功能。水泥砂浆面层可分为三层,即砂浆层,水泥浆层,泌水层。其中水泥浆层是用抹子提起来的,是保证水泥砂浆面层平整、坚硬的关键一层,同时也是养护过程中最容易遭受破坏的部位,它往往因受泌水的侵蚀而导致结构破坏。

水泥路面质量问题防治

1 起砂、空鼓、开裂的原因分析

1.1 起砂的原因

1.1.1 水灰比不合理。水泥砂浆拌合物的水灰比过大,即砂浆稠度过大。水灰比和水泥砂浆强度成反比,水灰比增大,砂浆强度降低。若施工时用水量过多,将会大大降低砂浆的强度;同时,施工中还将造成砂浆泌水,进一步降低地面的表面强度,完工后一经走动磨损,就会起灰。

1.1.2 工序安排不适当。不了解水泥硬化原理,压光工序安排不当,以及底层过干或过湿等,造成地面压光时间过早或过迟。压光过早,水泥的水化作用刚开始,凝胶尚未全部形成,游离水分还较多,虽经压光,表面还会游浮一层水,对面层砂浆的强度和抗磨能力不利;压光过迟,水泥已终凝硬化,不但操作困难,无法消除面层表面的毛细孔及抹痕,而且会扰动已经硬结的表面,也将大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。

1.1.3 面层养护不妥。水泥地面完成后,如果不养护或养护天数不够,在干燥环境中面层水分迅速蒸发,水泥的水化作用就会受影响,减缓硬化速度,严重时甚至停止硬化,致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。此外,如果地面抹好后不到24h就浇水养护,由于地面表面较“嫩”,也会导致大面积脱皮,砂粒外露,使用后起砂。

1.1.4 成品保护不力。水泥地面在尚未达到足够强度就过早使用或进行下道工序施工,使地表面遭受摩擦等作用,容易导致地面起砂。这种情况在气温低时尤为显著。

1.1.5 原材料不符合要求。一是水泥强度等级低,或用过期、受潮结块水泥,这种水泥活性差,影响地面面层强度和耐磨性能;二是砂子粒度过细,拌合时需水量大,水灰比加大,强度降低;砂子含泥量过大,也会影响水泥与砂子的粘结力,容易造成地面起砂。

1.2 空鼓、开裂的原因

1.2.1 垫层(或基层)表面清理不干净,有浮灰、浆膜或其他污物,严重影响垫层与面层的结合,形成空鼓、开裂。

1.2.2 面层施工时,垫层(或基层)表面不浇水湿润或浇水不足,过于干燥,铺设砂浆后,由于垫层吸收水分,致使砂浆失水过快而强度不高,面层与垫层粘结不牢;此外,干燥的垫层(或基层)未经冲洗,表面的粉尘难于扫除,对面层砂浆起到一定的隔离作用。

1.2.3 垫层(或基层)表面有积水,在铺设面层后,积水部分水灰比突然增大,影响面层与垫层之间的粘结,易使面层空鼓、开裂。

1.2.4 在涂刷水泥浆结合层时操作不当。如刷浆过早,铺设面层时,所刷的水泥浆已风干硬结,不但没有粘结力,反而起了隔离层的作用。或采用先撒干水泥面后浇水(或先浇水后撒干水泥面)的扫浆方法,由于干水泥面不易撒匀,浇水也有多有少,容易造成干灰层、积水坑,成为日后面层空鼓、开裂的潜在隐患。

1.2.5 首层地面回填土质量差,面积较大的地面未留伸缩缝,垫层强度不够,结构变形。

2 起砂、空鼓、开裂的预防措施

2.1 起砂的预防措施

2.1.1 严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm,用砼和细石砼铺设地面时的坍落度不应大于30mm。垫层要充分湿润,水泥浆要涂刷均匀,随铺灰随刮平。混凝土面层要振实,细石混凝土应用辊子滚压,或用木抹子拍打,使表面泛浆,以保证面层的强度和密实度。

2.1.2 掌握面层压光时间。水泥地面的压光一般不少于三遍。第一遍应在面层铺设后进行。先用木抹子均匀搓打一遍,使面层材料均匀、紧密,抹压平整,以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜),将表面压实平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔,进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不现脚印或有不明显的脚印为宜),切忌在水泥终凝后压光。

2.1.3 水泥地面压光后,应视气温情况、一般在一昼夜后进行洒水养护,或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的地面,养护时间不少于7昼夜;用矿渣硅酸盐水泥的地面,养护的时间不应少于10昼夜。

2.1.4 合理安排施工流向,避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完工后进行,避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其他装饰工程之前施工,应采取有效的保护措施,如铺设芦席、草帘、油毡等,并应确保7-10昼夜的养护期。

2.1.5 水泥宜采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥,强度等级不应低于32.5级。过期或受潮结块的水泥不得使用。砂子宜采用粗、中砂,含泥量不应大于3%。用于面层的细石和碎石粒径不应大于15mm,也不应大于面层厚度的2/3,含泥量不应大于2%。

2.2 空鼓、开裂的预防措施

2.2.1 严格处理底层(垫层或基层)。一是认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物,并冲洗干净。如底层表面过于光滑,则应凿毛。二是控制基层平整度,其凹凸度不应大于10mm,以保证面层厚度均匀一致,防止厚薄过大,造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。三是面层施工前1-2d,应对基层浇水湿润,使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面。

2.2.2 注意结合层施工质量。素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷,不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。素水泥浆水灰比以0.4-0.5为宜。刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合,做到随刷随铺。铺设面层时,如果素水泥浆已风干硬结,则应铲去重新涂刷。

2.2.3 保证混凝土垫层的施工质量。混凝土垫层应用平板振捣器振实,高低不平处,应用水泥砂浆或细石混凝土找平。

2.2.4 在高压缩性软土地基上施工地面前,应先进行地面加固处理。对局部设备荷载较大的部位,可采用桩基承台支承,以免除沉降后患。

3 起砂、空鼓、开裂的治理方法

3.1 地面起砂的治理

3.1.1 小面积起砂。可用磨石将起砂部分水磨,直至露出坚硬的表面。也可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补,其操作顺序是:清理基层→充分冲洗湿润→铺设纯水泥浆(或撒干水泥面)1-2mm→压光2-3遍→养护。如表面不光滑,还可水磨一遍。

3.1.2 严重起砂。应作翻修处理,将面层全部剔除掉,用清水冲洗干净。铺设面层前,凿毛的表面应保持湿润,并刷一道水灰比为0.4-0.5的素水泥浆(可掺入适量的108胶),以增强其粘结力,然后用1∶2水泥砂浆另铺设一层面层,做到随刷浆随铺设面层。面层铺设后,应做好压光和养护工作。

3.1.3 大面积起砂。可用108胶水泥浆修补,具体方法和注意事项如下:

(1)用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉,并用清水冲洗干净。地面如有裂缝或明显的凹痕时,先用水泥拌合少量的108胶制成的腻子嵌补。

(2)用108胶加水(约一倍水)搅拌均匀后,涂刷地面表面,以增强108胶水泥浆与面层的粘结力。

(3)108胶水泥浆应分层涂抹,每层涂抹约0.5mm厚为宜,一般应涂抹3-4遍,总厚度为2mm左右。底层胶浆的配合比可用水泥:108胶:水=1∶0.25∶0.35,搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面上。操作时可用刮板刮平,底层一般涂抹1-2遍。面层胶浆的配合比可用水泥:108胶:水=1∶0.2∶0.45,一般涂抹2-3遍。涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护,2-3d后,用细砂轮或油石轻轻将抹痕磨去,然后上蜡一遍,即可使用。

3.2 地面空鼓、开裂的治理

3.2.1 局部空鼓、开裂,应凿去空鼓、开裂部分,四周凿成方块形或圆形,并凿进结合良好处30-50mm,边缘凿成斜坡形。底层表面应适当凿毛。凿好后,将修补周围100mm范围内清理干净。修补前1-2d,用清水冲洗,使其充分湿润。修补时,先在底面及四周刷水灰比为0.4-0.5的素水泥浆一遍,然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚,修补时应分次进行,每次厚度不宜大于20mm。终凝后,应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护,严防早期产生收缩裂缝。

3.2.2 大面积空鼓、开裂,应将整个面层凿去,并将底面凿毛,重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。

总之,防控水泥砂浆楼地面面层裂缝、空鼓、起砂,基层清理是基础,合格材料是前提,精心施工是关键,加强管理是保证。

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